QCM : Principes et Outils du Lean Manufacturing — 12 questions

Explication

Le système de freinage moderne repose sur une gestion électronique intégrée, notamment via le calculateur (ECU), qui coordonne l’action des composants hydrauliques tels que la pompe, l’unité hydraulique, et le capteur de pression pour assurer une réponse rapide, précise et sécurisée lors du freinage.

Explication

Hervé OLIVIER est explicitement cité dans le contenu comme source pour la définition de l'assurance qualité fournisseurs, le suivi fournisseurs en Europe, et la réduction des coûts non qualité. Les autres noms sont associés à d'autres concepts ou domaines (Taylor à l'organisation du travail, Ford à la production de masse, Ohno au Toyotisme), mais pas spécifiquement à la gestion de la qualité fournisseurs dans ce contexte.

Explication

Le laboratoire propreté a pour rôle principal de vérifier que les composants respectent les critères de propreté définis, afin d'éviter toute contamination ou défaillance lors de l'assemblage ou de l'utilisation, contribuant ainsi à la prévention des défauts liés à la contamination.

Explication

La démarche d'intégration achat qualité, telle que décrite, repose d'abord sur la collaboration étroite entre le service achat et l'ingénieur qualité fournisseur pour assurer un suivi efficace des fournisseurs, avant même la formalisation complète de l'assurance qualité ou l'évaluation des fournisseurs.

Explication

Le Taylorisme repose sur l'analyse scientifique du travail pour optimiser chaque tâche, tandis que le Fordisme applique ces principes à la production de masse via la ligne d’assemblage, permettant une fabrication rapide et standardisée.

Explication

Frederick Winslow Taylor est considéré comme le père du Taylorisme, ayant développé l'organisation scientifique du travail au début du 20ème siècle. Henry Ford est associé au Fordisme, basé sur la production en série. Taiichi Ohno est connu pour le Toyotisme.

Explication

La cause principale du développement du Toyotisme a été la nécessité pour l’industrie japonaise de rattraper rapidement l’industrie occidentale, notamment après la Seconde Guerre mondiale, afin de répondre à des contraintes économiques et de compétitivité. Cette nécessité a conduit à l’adoption de méthodes innovantes centrées sur l’élimination des gaspillages et la flexibilité de la production.

Explication

La réduction de la surproduction dans une démarche MUDA consiste à produire uniquement ce qui est nécessaire, au moment où c'est nécessaire, en utilisant des systèmes tirés comme le Kanban. Cela évite la fabrication excessive qui mène aux stocks inutiles et aux coûts associés.

Explication

Le flux tiré repose sur le principe que la production est déclenchée uniquement par la demande réelle du client, ce qui permet d'éviter la surproduction et d'adapter la fabrication aux besoins précis. Les autres options décrivent des approches de gestion différentes, comme la production poussée ou la gestion par stock, qui ne sont pas caractéristiques du flux tiré.

Explication

Le Kanban est un outil visuel qui sert à contrôler la production ou la circulation des pièces en fonction de la demande réelle, permettant d'implémenter un flux tiré et d'éviter la surproduction.

Explication

La méthode SMED a été formalisée et popularisée par Shigeo Shingo en 1975 dans le cadre du Toyota Production System, pour réduire les temps de changement d’outillage et augmenter la flexibilité de la production.

Explication

L'autocontrôle et Jidoka visent à garantir la qualité en permettant la détection immédiate des défauts et l'arrêt de la machine pour éviter la propagation des erreurs, ce qui correspond à leur rôle dans la prévention de la non-qualité.