QCM : Maintenance industrielle et GEMMA (11 questions)

Questions et réponses du QCM

1. Lorsqu’une installation fonctionne en mode dégradé manuel, quel objectif ce mode peut-il remplir ?

Repositionner la machine dans un état particulier avant toute intervention de maintenance.
Remplacer les contrôles des capteurs par une duplication systématique des composants.
Relancer directement le cycle normal sans vérifier le fonctionnement des éléments.
Permettre de tester les éléments un par un et de maintenir une production partielle par pilotage manuel.

Permettre de tester les éléments un par un et de maintenir une production partielle par pilotage manuel.

Explication

Le mode dégradé manuel permet de tester les éléments individuellement et, si possible, de les piloter pour conserver une production partielle. Le redémarrage direct du cycle normal correspond plutôt au fonctionnement automatique.

2. Après un arrêt d’urgence, quel point l’automaticien doit-il vérifier au sujet de la remise en marche de la machine ?

Si l’opérateur dispose des pièces de rechange et des fiches de procédure adaptées.
Si les modules de surveillance peuvent compenser les défauts de positionnement manuel.
Si le redémarrage reprend automatiquement le cycle ou exige un repositionnement manuel préalable.
Si le mode dégradé autorise la production partielle pendant le contrôle des éléments.

Si le redémarrage reprend automatiquement le cycle ou exige un repositionnement manuel préalable.

Explication

L’automaticien doit déterminer si la machine redémarre automatiquement ou si elle doit d’abord être repositionnée manuellement. La disponibilité des pièces et des procédures relève de la préparation des interventions de l’opérateur.

3. Une machine s’arrête à la suite d’une panne : qui est le premier acteur concerné par la situation ?

L’automaticien chargé de la conception.
L’opérateur de la machine.
Le responsable de la planification de la maintenance.
Le technicien responsable des pièces de rechange.

L’opérateur de la machine.

Explication

Lors d’un arrêt machine consécutif à une panne, l’opérateur est le premier acteur. L’automaticien peut ensuite être sollicité, mais il n’est pas désigné comme le premier intervenant dans cette situation.

4. Avant d’effectuer une intervention de premier niveau, de quoi l’opérateur doit-il disposer ?

D’une formation générale, d’un relevé de production et d’un calendrier de révision des équipements.
D’un stock de composants dupliqués, d’un module de surveillance et d’une autorisation de modifier la commande.
D’un accès aux programmes automates, d’un plan de redémarrage et d’un rapport de diagnostic complet.
De l’outillage et des pièces nécessaires, des protections et de procédures décrivant les opérations à réaliser.

De l’outillage et des pièces nécessaires, des protections et de procédures décrivant les opérations à réaliser.

Explication

L’intervention exige les outils et pièces nécessaires, les équipements de protection ainsi que des fiches précisant les opérations selon le moment ou la fréquence. La modification des programmes et la duplication de composants ne constituent pas les moyens requis pour cette préparation.

5. Que désigne le GEMMA dans l’analyse d’un processus automatisé ?

Un document qui décrit les opérations de maintenance préventive à réaliser selon la fréquence d’utilisation
Une méthode qui calcule la criticité des défaillances à partir de leurs causes et de leurs effets
Un outil qui aide à analyser le cahier des charges et à le traduire selon les modes de fonctionnement du processus
Un tableau qui répertorie les pièces de rechange nécessaires aux différents équipements du processus

Un outil qui aide à analyser le cahier des charges et à le traduire selon les modes de fonctionnement du processus

Explication

Le GEMMA sert à analyser le cahier des charges sous l’angle des modes de fonctionnement du processus et en constitue une traduction. La méthode de calcul de criticité relève plutôt de l’AMDEC.

6. Quel type de maintenance déclenche une intervention en fonction du niveau d’usure constaté lors de contrôles de l’équipement ?

La maintenance corrective, déclenchée après une défaillance
La maintenance systématique, déclenchée selon un calendrier fixé
La maintenance curative, destinée à rétablir toutes les fonctions
La maintenance conditionnelle, fondée sur l’usure observée

La maintenance conditionnelle, fondée sur l’usure observée

Explication

La maintenance conditionnelle s’appuie sur des contrôles de l’équipement et déclenche l’intervention selon le niveau d’usure observé. La maintenance systématique se distingue par une périodicité planifiée plutôt que par l’état mesuré de l’équipement.

7. Quel rôle joue la cale dans la roue de Deming pour soutenir l’amélioration continue ?

Elle représente les contrôles et les audits qui préservent les progrès réalisés.
Elle symbolise l’effort nécessaire pour atteindre de meilleures performances.
Elle représente les défaillances à analyser avant de choisir des actions correctives.
Elle décrit l’enchaînement des étapes Plan, Do, Check et Act.

Elle représente les contrôles et les audits qui préservent les progrès réalisés.

Explication

La cale correspond aux contrôles, aux revues de direction et aux audits qui empêchent un retour en arrière et préservent les acquis. Le plan incliné, lui, symbolise l’effort vers de meilleures performances.

8. En quoi l’AMDEC et l’analyse des 5 M se distinguent-elles dans la maîtrise d’un processus ?

L’AMDEC recense les ressources nécessaires au processus, tandis que les 5 M évaluent la fréquence, la gravité et la détection des défaillances.
L’AMDEC anticipe les défaillances en étudiant leurs causes, leurs effets et les actions de réduction, tandis que les 5 M recensent les ressources à maintenir.
L’AMDEC organise les interventions selon l’usure observée, tandis que les 5 M définissent les modes de marche et d’arrêt du processus.
L’AMDEC améliore les méthodes de travail après une panne, tandis que les 5 M mesurent les coûts directs et indirects des arrêts.

L’AMDEC anticipe les défaillances en étudiant leurs causes, leurs effets et les actions de réduction, tandis que les 5 M recensent les ressources à maintenir.

Explication

L’AMDEC est une démarche d’anticipation qui analyse les causes et les effets des défaillances et contribue à définir des actions préventives ; les 5 M désignent les ressources du processus à maintenir. L’analyse de la fréquence, de la gravité et de la détection sert au calcul de la criticité dans l’AMDEC, et ne constitue pas la définition des 5 M.

9. Pourquoi une entreprise doit-elle intégrer les retards de livraison et l’insatisfaction des clients dans sa politique de maintenance ?

Parce que ces conséquences réduisent le risque de perdre l’expertise technique interne.
Parce qu’un arrêt peut engendrer des coûts indirects qui s’ajoutent aux frais de réparation.
Parce que ces conséquences déterminent les périodicités d’entretien du matériel.
Parce qu’un arrêt transforme une maintenance préventive en intervention conditionnelle.

Parce qu’un arrêt peut engendrer des coûts indirects qui s’ajoutent aux frais de réparation.

Explication

Les retards de livraison et l’insatisfaction client constituent des coûts indirects d’un arrêt, qu’une politique de maintenance efficace doit prendre en compte. Le choix des périodicités concerne plutôt l’entretien statique et ne rend pas compte de ces conséquences économiques.

10. Lors de la préparation d’une intervention, comment distinguer les actions techniques des actions administratives et de management en maintenance ?

Les actions techniques gèrent les stocks et les coûts, tandis que les actions de management règlent les équipements.
Les actions techniques planifient les ressources, tandis que les actions de management réparent directement le bien.
Les actions techniques définissent les méthodes, tandis que les actions de management diagnostiquent les défaillances.
Les actions techniques agissent sur le bien, tandis que les actions de management organisent les moyens nécessaires.

Les actions techniques agissent sur le bien, tandis que les actions de management organisent les moyens nécessaires.

Explication

Les actions techniques comprennent notamment les contrôles, les diagnostics, les réparations et les réglages effectués sur le bien. À l’inverse, la planification des ressources relève du management, et non d’une action technique directe sur l’équipement.

11. Quels dispositifs l’automaticien peut-il prévoir pour limiter les conséquences d’une défaillance de capteur ?

Des procédures de graissage et des fiches précisant les opérations d’entretien périodique
Des liaisons entre les modes de marche et d’arrêt définies dans le cahier des charges
Des modules de surveillance et, selon le besoin, un positionnement adapté ou une duplication de composants
Des contrôles thermographiques et des mesures de vibrations des éléments mécaniques

Des modules de surveillance et, selon le besoin, un positionnement adapté ou une duplication de composants

Explication

L’automaticien peut prévoir des modules de surveillance et recommander le positionnement judicieux ou la duplication de certains composants pour pallier les défauts de capteurs. Les contrôles thermographiques et vibratoires relèvent plutôt de la surveillance conditionnelle des équipements.

Révisez avec les flashcards

Mémorisez les réponses avec 10 flashcards sur Maintenance industrielle et GEMMA.

Que doit examiner l’automaticien après un arrêt d’urgence ou une maintenance ?

Si le redémarrage est automatique ou nécessite un repositionnement manuel de la machine.

Lors d’un arrêt machine dû à une panne, qui intervient en premier ?

L’opérateur.

À quoi l’opérateur doit-il être formé pour effectuer des interventions mineures ?

Aux interventions mineures mécaniques, électriques ou informatiques.

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Approfondir avec la fiche

Consultez la fiche de révision complète sur Maintenance industrielle et GEMMA.

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