Fiche de révision : Gestion logistique : entrepôt, stocks et production

📋 Plan du Cours

1. Alternative entrepôt et plate-forme
2. Organisation de la fonction stockage
3. Fonction distribution et coûts induits
4. Calcul du barycentre des implantations
5. Typologies de stocks et suivi
6. Suivi comptable des stocks FIFO LIFO CMUP
7. Suivi physique des stocks inventaires
8. Loi Pareto et méthode ABC
9. Typologies de production
10. Implantation d’ateliers Jobshop
11. Lean manufacturing et Value Stream Mapping
12. Plans de production et prévisions saisonnières

📖 1. Alternative entrepôt et plate-forme

🔑 Notions clés & Définitions

• Entrepôt : Un entrepôt est un lieu logistique qui stocke des produits avant leur distribution.
• Plate-forme : Une plate-forme est un lieu logistique orienté transit et distribution, sans stockage significatif.
• Fonction stockage : La fonction stockage regroupe l’organisation des emplacements, la conservation et la gestion des produits en attente.
• Fonction distribution : La fonction distribution regroupe les coûts et les systèmes qui permettent d’acheminer les produits vers les clients.
• Gestion des stocks : La gestion des stocks organise les types de stocks et leur suivi comptable et physique.

📝 Points essentiels

• L’alternative entre entrepôt et plate-forme oppose une logique avec stock à une logique sans stock, ce qui change le dimensionnement et les coûts.
• La fonction stockage dépend de l’organisation interne de l’entrepôt (implantation, capacité, préparation), car elle conditionne le niveau de service.
• La fonction distribution génère des coûts spécifiques et nécessite de choisir un système de distribution adapté aux flux et aux clients.
• Le calcul du barycentre sert à déterminer un point de localisation/distribution en tenant compte des positions et des poids des demandes.
• La gestion des stocks distingue plusieurs types de stocks et impose un suivi comptable (FIFO, LIFO, CMUP) et un suivi physique (Pareto, ABC).
• Le suivi physique par Pareto et ABC vise à prioriser les références selon leur importance pour mieux piloter les stocks.

💡 Astuce mémo

Stock = Attente (entrepôt) ; Flux = Transit (plate-forme).

📖 2. Organisation de la fonction stockage

🔑 Notions clés & Définitions

• Supply chain : La supply chain est une chaîne qui relie l’entreprise à ses fournisseurs en amont et à ses clients en aval pour synchroniser plusieurs flux.
• Supply chain Management : Le supply chain management vise l’efficience en optimisant l’usage des ressources et la coopération entre acteurs de la chaîne.
• Sustainable supply chain management : Le sustainable supply chain management intègre la durabilité en combinant logique économique, écologique et sociale dans les décisions.
• Logistique intra-organisationnelle : La logistique intra-organisationnelle regroupe les flux et opérations à l’intérieur d’une même entreprise.
• Logistique extra-organisationnelle : La logistique extra-organisationnelle correspond aux flux et opérations entre entreprises, à l’échelle globale de la chaîne.

📝 Points essentiels

• La fonction stockage s’inscrit dans l’objectif global de la chaîne logistique : répondre à une commande du client.
• Une supply chain efficace cherche à mobiliser les ressources matérielles et financières pour satisfaire la commande.
• Une supply chain efficiente utilise les mêmes ressources mais vise à les employer au moins et au mieux, avec coopération entre parties prenantes.
• La coopération entre parties prenantes implique un partage des gains et des risques sur l’ensemble de la chaîne logistique.
• La supply chain durable fait décider en combinant critères économiques, écologiques et sociaux, pas uniquement le coût.

💡 Astuce mémo

Commande → Supply chain : synchroniser physique, information et financier pour servir le client.

📖 3. Fonction distribution et coûts induits

🔑 Notions clés & Définitions

• Logistique de distribution : La logistique de distribution regroupe les activités qui rendent le produit disponible au bon endroit et au bon moment pour le client.
• Rupture de stock : La rupture de stock correspond à l’impossibilité de produire ou livrer, ce qui empêche la vente et dégrade le service.
• Stock de sécurité : Le stock de sécurité est une réserve ajoutée pour réduire le risque de rupture, au prix d’un coût supplémentaire d’achat et de gestion.
• ADV : L’ADV (administration des ventes) centralise et transmet les informations de commande fournies par le client vers les acteurs concernés.
• Logistique de transport : La logistique de transport organise l’acheminement des produits depuis le centre de distribution jusqu’au client dans les meilleurs délais.

📝 Points essentiels

• La distribution vise la disponibilité du produit au centre de distribution puis l’expédition dans les meilleurs délais.
• La rupture de stock empêche la production et donc la vente, ce qui rend la limitation du risque prioritaire.
• Le stock de sécurité consiste à acheter davantage dès la planification pour sécuriser les étagères.
• Le stock de sécurité protège contre la rupture mais augmente les coûts car l’entreprise achète et immobilise plus de composants.
• L’ADV renseigne les informations de commande transmises par le client pour déclencher les opérations en aval.
• La réussite logistique repose sur trois dimensions : économique, environnementale et sociale.

💡 Astuce mémo

Distribution = ADV (infos) → centre de distribution (dispo) → transport (délais) ; Stock de sécurité = protection contre rupture, mais coût en plus.

📖 4. Calcul du barycentre des implantations

🔑 Notions clés & Définitions

• Barycentre des implantations : Le barycentre des implantations est le point de localisation qui synthétise la position des clients et fournisseurs avec leurs volumes et les coûts de transport.
• Entrepôt : Un entrepôt est une infrastructure logistique quasi incontournable qui impose des contraintes à optimiser pour limiter coûts et risques.
• Zone franche : Une zone franche est une zone commerciale offrant des avantages fiscaux susceptibles d’influencer l’implantation des dépôts.
• Coûts et distances de transport : Les coûts et distances de transport sont des critères utilisés pour choisir l’emplacement d’un dépôt afin de réduire la charge logistique.

📝 Points essentiels

• Le choix d’implantation d’un dépôt se fait en répondant d’abord à trois questions : nombre d’entrepôts, localisation, puis taille.
• Le barycentre sert à déterminer l’emplacement en tenant compte des positions des clients et fournisseurs, des volumes de commandes ou de livraisons, ainsi que des coûts et distances de transport.
• L’implantation doit aussi intégrer l’accessibilité du site, par exemple une situation sur des voies facilement accessibles et proches d’axes principaux.
• Avant de construire, il faut arbitrer entre l’entreposage en propre et le recours à des prestataires logistiques.
• Les contraintes d’un entrepôt incluent notamment la charge locative et l’obsolescence possible des produits.
• La localisation peut être influencée par la présence d’une zone franche, car elle peut offrir des avantages fiscaux.

💡 Astuce mémo

Barycentre = Clients/Fournisseurs + Volumes + Coûts/Distances (et on vérifie l’accessibilité + fiscalité via zone franche).

📖 5. Typologies de stocks et suivi

🔑 Notions clés & Définitions

• Entrepôt : Lieu logistique servant d’interface entre la demande et la production, et pouvant aussi transformer certains produits.
• Barycentre : Méthode de localisation qui place l’entrepôt en fonction des clients/fournisseurs, des volumes et des coûts de transport.
• Zone franche : Zone commerciale offrant des avantages fiscaux, pouvant influencer l’implantation d’un dépôt.
• Stock de sécurité : Stock supplémentaire conservé pour réduire le risque de rupture face aux aléas de demande ou d’approvisionnement.
• Lissage de production : Planification visant à équilibrer la production pour limiter les fluctuations quand la demande varie.

📝 Points essentiels

• Avant de construire un dépôt, il faut décider du nombre d’entrepôts, de leur implantation et de leur taille (construire ou acheter/louer).
• L’implantation se raisonne avec le barycentre, les coûts/distances, l’accessibilité et éventuellement la zone franche.
• L’entrepôt sert à absorber les variations de la demande (jour, semaine, saison) tout en gardant une production aussi régulière que possible.
• L’entrepôt peut aussi jouer un rôle de transformation naturelle du produit (exemples cités : caves à vins, murisserie de bananes).
• Le lissage de production (Heijunka) vise à compenser les variations de demande, mais il n’est pas compatible avec des produits périssables dans le temps.
• Pour rentabiliser l’entrepôt, on optimise matières, machines et MOD, en particulier l’utilisation maximale des machines et la réduction des déchets.

💡 Astuce mémo

Barycentre = clients + volumes + coûts ; Stock de sécurité = coussin anti-rupture ; Heijunka = lisser la vague (pas les périssables).

📖 6. Suivi comptable des stocks FIFO LIFO CMUP

🔑 Notions clés & Définitions

• FIFO : FIFO est une méthode de valorisation où les premières unités entrées sont considérées comme les premières sorties.
• LIFO : LIFO est une méthode de valorisation où les dernières unités entrées sont considérées comme les premières sorties.
• CMUP : CMUP est une méthode de valorisation au coût moyen unitaire pondéré des unités en stock.
• Stock de sécurité : Le stock de sécurité est un stock supplémentaire destiné à absorber les aléas et réduire le risque de rupture.
• Barycentre logistique : Le barycentre logistique est une localisation choisie en tenant compte des distances et des temps de parcours pour servir plus vite.

📝 Points essentiels

• Le stock de sécurité sert à limiter la rupture de stock causée par un écart entre les flux prévus et les flux réels.
• Le risque de rupture augmente quand on multiplie les sites, car les stocks de sécurité s’additionnent dans le système.
• Les coûts de distribution incluent le transport usine→dépôt et la tournée de livraison (chauffeur, carburant, assurance, maintenance, entreposage).
• On distingue les coûts fixes et les coûts variables pour analyser le coût global d’acheminement.
• La distribution vise aussi à limiter les ruptures de charge et les pertes de temps liées au changement de moyen de transport.
• Le barycentre tient compte de la distance et du temps de parcours pour favoriser les clients réguliers et calculer un degré d’attraction.

💡 Astuce mémo

FIFO = Premier sorti = Premier entré ; LIFO = Dernier entré = Premier sorti ; CMUP = Moyenne pondérée.

📖 7. Suivi physique des stocks inventaires

🔑 Notions clés & Définitions

• Stock de sécurité : Stock supplémentaire ajouté au stock déjà présent pour limiter les ruptures dues aux aléas, en tenant compte notamment des dates limites d’usage.
• Stock de consignation : Stock mis à disposition par un fournisseur chez son client, facturé seulement après consommation, le client ne payant que ce qui est réellement utilisé.
• Stock déporté ou avancé : Stock physiquement chez le client mais restant la propriété du fournisseur tant que le client ne s’est pas servi, ce qui transfère la charge de gestion au client.
• Rotation non nulle : Type de rotation permettant la revente à la période suivante car les produits restent consommables.
• FIFO : Méthode de suivi comptable où la première entrée est la première sortie, donc les sorties sont valorisées avec les lots les plus anciens.

📝 Points essentiels

• Le suivi physique vise à limiter les ruptures de stock et les écarts de flux entre entrées et sorties.
• Les stocks se classent selon la nature (MP, produits intermédiaires, produits finis, maintenance, outils) et selon le mode (sécurité, consignation, déporté/avancé).
• Le stock de sécurité sert à absorber les aléas tout en respectant les contraintes de durée de vie, typiquement en alimentaire.
• Le stock de consignation reporte la facturation jusqu’à consommation, mais implique un coût d’entreposage pour le client et une contrainte de consignation pour le fournisseur.
• Le stock déporté/avancé reste propriété du fournisseur tant que le client ne prélève pas, ce qui fait porter au client l’effort de gestion et la charge financière.
• La rotation non nulle correspond à des produits encore consommables à la période suivante, tandis que la rotation nulle correspond à une impossibilité de revente après atteinte de la date limite de consommation.

💡 Astuce mémo

Sécurité = + contre les aléas ; Consignation = facturation après consommation ; Déporté = chez le client mais propriété fournisseur.

📖 8. Loi Pareto et méthode ABC

🔑 Notions clés & Définitions

• Logiques logistiques : Ensemble des logiques d’organisation des flux, séparées en amont, interne et aval selon la place du processus dans l’entreprise.
• Logistique interne : Logique centrée sur la production, reliant le process industriel aux ordres de fabrication (OF) et aux étapes menant au produit fini.
• Processus industriel : Suite d’activités structurées autour d’entrées (inputs) et de sorties (outputs) pour réaliser le produit fini.
• Ressources de production : Ensemble des moyens mobilisés pour produire, regroupés en matières premières et composants, main d’œuvre directe et matériel de production.
• Rythme de production : Cadence globale de fabrication qui dépend des délais et de la productivité, tout en restant compatible avec les besoins de distribution.

📝 Points essentiels

• La logistique amont concerne l’approvisionnement auprès des fournisseurs, tandis que la logistique aval relie la distribution aux clients et à la consommation finale.
• La logistique interne relie le process industriel aux OF et aux étapes nécessaires pour passer des inputs aux outputs (produit fini).
• Un sous-traitant industriel peut réaliser une étape du process quand l’entreprise manque de compétences en main d’œuvre ou de machines adaptées.
• Le problème logistique consiste à aligner les rythmes de production et de distribution tout en gardant flexibilité et réactivité.
• La productivité vise à réduire rebuts et déchets, par exemple en optimisant le placement des patrons pour limiter les chutes à jeter.
• La productivité de la main d’œuvre se pilote via l’utilisation des heures légales, la limitation des heures supplémentaires, la stabilité des équipes (turnover) et la réduction des accidents et de l’absentéisme (ex. burn

💡 Astuce mémo

Amont = Fournisseurs, Interne = OF/Usine, Aval = Clients : A-I-A pour mémoriser les trois logiques.

📖 9. Typologies de production

🔑 Notions clés & Définitions

• Logique d’entonnoir : La logique d’entonnoir consiste à passer des besoins bruts aux besoins nets en ajoutant des éléments et contraintes de production.
• Besoin brut : Le besoin brut correspond à la quantité à produire, reflet de la quantité que l’on vise à vendre.
• Besoin net : Le besoin net est la quantité réellement à produire après prise en compte d’ajustements et de contraintes de production.
• Processus continu : Un processus continu fabrique sans arrêt pendant la phase concernée, car l’interruption en cours de route crée des défauts.
• Processus discontinu : Un processus discontinu fabrique de façon individualisée, avec possibilité d’arrêts entre fabrications (ex. textile à la chaîne).

📝 Points essentiels

• Le calcul des besoins de production relie besoins bruts et besoins nets via des ajouts possibles (stocks de sécurité, pièces SAV) et des contraintes (ex. lotissement, contraintes de lissage).
• Les stocks de sécurité peuvent augmenter la production pour absorber des aléas, tandis que les pièces détachées demandées par le SAV modifient aussi le besoin net.
• Les contraintes de production (notamment de lotissement) influencent directement la détermination des besoins nets.
• Le responsable de production combine les types de contraintes pour éviter des ajustements excessifs qui dégradent le calcul.
• La planification vise à ordonner et programmer les commandes en tenant compte de l’échelle temporelle de l’atelier (ex. cuisson sur 2 h imposant un décalage au plus tard).
• Le lancement consiste à définir le processus industriel et à repérer les étapes continues qui ne peuvent pas être interrompues pendant leur exécution.

💡 Astuce mémo

Entonnoir = Brut → Net (ajouts + contraintes) ; Continu = cuisson ne s’arrête pas.

📖 10. Implantation d’ateliers Jobshop

🔑 Notions clés & Définitions

• Job shop : Configuration d’atelier où les machines sont regroupées par fonctions ou familles homogènes, pour traiter des lots de produits selon leurs besoins.
• Flow shop : Configuration d’atelier où les machines sont disposées selon l’enchaînement du process, pour produire à débit régulier le long d’une ligne.
• Îlots de production : Configuration d’atelier où des zones spécialisées réalisent des étapes dédiées, chaque lot de produit suivant un “chemin” de machines.
• Flux poussés : Politique de pilotage où la production est lancée à partir d’un plan, avant la demande réelle, afin d’alimenter l’aval.
• Flux tirés : Politique de pilotage où la production démarre à partir des besoins réels de l’aval, pour limiter les stocks.

📝 Points essentiels

• L’implantation d’ateliers correspond au placement des machines dans l’atelier pour obtenir une circulation la plus fluide possible des flux.
• En job shop, les machines sont regroupées en sections fonctionnelles (familles), ce qui convient souvent aux productions variées et aux petites séries.
• En flow shop, les machines sont installées selon le process de fabrication, ce qui vise un enchaînement plus direct des opérations.
• En îlots, la fabrication est organisée par zones spécialisées, et un lot de produit “passe” par les machines de son parcours.
• Les stocks coûtent cher : sans stock, on vise un minimum de stock, mais la présence de stock dépend notamment de la concurrence (risque de rupture) et du choix des relations avec les parties prenantes.
• La segmentation des marchés crée une confrontation entre demande et capacité de production, ce qui augmente le dialogue entre marketing (intuition) et ingénierie/production (rationalité).

💡 Astuce mémo

Job shop = “fonctions ensemble”, flow shop = “process en ligne”, îlots = “zones spécialisées”.

📖 11. Lean manufacturing et Value Stream Mapping

🔑 Notions clés & Définitions

• Value Stream Mapping : Représentation graphique du système de production qui relie flux de matière, flux d’information et étapes pour visualiser les pertes et piloter des KPI.
• KPI : Indicateurs de performance utilisés pour mesurer et comparer la performance du système de production et la satisfaction client.
• FIFO : Règle de gestion des flux où les premières unités entrées sont les premières sorties, avec un calcul adapté au type de produit.
• Flux continu : Organisation du processus où la matière progresse sans temps de transfert entre étapes, sauf si une temporalité est explicitement ajoutée.
• Plan de production : Découpage de la planification du plus long terme au plus court terme, du plan stratégique au plan de charge mensuel puis hebdomadaire et journalier.

📝 Points essentiels

• L’ERP sert de support aux informations de planification : commandes client (avec délais de rétractation) vers l’ordre de fabrication, et données fournisseurs (matières et composants) pour lancer la production.
• La cartographie vise des KPI pour évaluer la performance du système de production et, via les relations client-fournisseurs, la satisfaction client.
• Le mapping représente les modes de production et de transport (ex. transport routier) et ajoute des pictogrammes si plusieurs flux de transport existent.
• La temporalité se place sur l’axe des abscisses : ex. délai global de livraison des matières premières (jusqu’à 25 jours), puis temps de cycle par machine (ex. 5 min, 1,2 min) et temps d’assemblage (ex. 2,2 min).
• FIFO correspond à une logique de sortie des premières entrées, généralement utilisée pour des produits à date limite de consommation et associée à un calcul de coût unitaire moyen pondéré.
• Le schéma de processus détaille les étapes (machines, assemblage) et les informations reçues par chaque machine via des flèches issues du progiciel (ERP).

💡 Astuce mémo

VSM = « matière + infos + temps » : tu dessines le flux, tu ajoutes les flèches d’info, puis tu places les délais et temps de cycle.

📖 12. Plans de production et prévisions saisonnières

🔑 Notions clés & Définitions

• Lissage de production : Le lissage de production consiste à déplacer une partie de la surproduction vers des périodes de sous-production pour réduire les heures supplémentaires et mieux utiliser les machines.
• Plan industriel et commercial : Le plan industriel et commercial relie les prévisions commerciales aux décisions de production afin de déterminer des quantités réalisables sous contraintes.
• Série chronologique : Une série chronologique décrit l’évolution des ventes sur des périodes passées pour en déduire tendance et cycle de vie du produit.
• Coefficient de saisonnalité : Le coefficient de saisonnalité mesure la part des ventes d’un mois ou trimestre dans le total annuel afin de refléter les variations saisonnières.
• Stock de sécurité : Le stock de sécurité est un niveau de stock maintenu pour absorber des aléas comme grèves ou retards de livraison.

📝 Points essentiels

• La surcapacité entraîne des heures supplémentaires (coûts additionnels), tandis que la sous-capacité provoque une perte de production et donc des ventes non servies.
• Le lissage de production n’est possible que si les contraintes de dates limites de consommation sont respectées sur le périmètre contractuel global.
• Le programme des ventes se décline en productions nécessaires, puis ces besoins sont ajustés pour obtenir une production possible compte tenu des contraintes industrielles.
• Les prévisions commerciales s’appuient sur séries chronologiques, saisonnalité, et événements exceptionnels non destinés à se reproduire.
• La saisonnalité se calcule par mois ou trimestre via ventes de la période / total annuel, avec des coefficients dont la somme vaut 1.
• La prévision annuelle 2025 se décompose ensuite en quantités par période en multipliant la quantité annuelle prévue par le coefficient saisonnier (mois ou trimestre).

💡 Astuce mémo

Surproduction (rouge) → à l’avance vers sous-production (bleu) : lissage = moins d’heures sup, mais seulement si les dates limites contractuelles tiennent.

📅 Repères chronologiques

📊 Tableaux de synthèse

Entrepôt vs plate-forme (logique de stock)

⚠️ Pièges & confusions fréquents

1. Confondre entrepôt et plate-forme : l’entrepôt implique une logique de stockage (coûts de possession), la plate-forme est un site de transit sans stock permanent.
2. Croire que le stock de sécurité est “gratuit” : il réduit le risque de rupture mais augmente les coûts car on achète/immobilise davantage.
3. Mélanger suivi comptable et suivi physique : FIFO/LIFO/CMUP relèvent de la valorisation comptable, Pareto/ABC du pilotage physique par priorisation.
4. Penser que FIFO signifie “premier sorti” au sens physique : FIFO est une règle de flux (premières entrées considérées comme premières sorties) et s’accompagne d’un mode de calcul (souvent lié au CUMP).
5. Oublier que le lissage de production n’est pas compatible avec des produits périssables dans le temps (contrainte de dates limites).
6. Confondre flux poussés et flux tirés : push part du plan/impératifs de production, pull part des besoins réels de l’aval (demande du consommateur).
7. Se tromper sur ABC : Pareto vise 20% des références pour 80% de la valeur, ABC découpe ensuite en classes A/B/C avec des pourcentages cumulatifs et de références.

✅ Checklist Examen

1. Expliquer l’alternative entre entrepôt (avec stock) et plate-forme (sans stock significatif) et en déduire l’impact sur le dimensionnement et les coûts.
2. Décrire les deux fonctions de l’entrepôt : fonction stockage (organisation/conservation/gestion) et fonction distribution (coûts et systèmes d’acheminement).
3. Citer les éléments de la gestion des stocks : types de stocks et suivi comptable (FIFO, LIFO, CMUP) vs suivi physique (Pareto, ABC).
4. Rappeler le rôle du barycentre dans le choix d’implantation : prise en compte clients/fournisseurs, volumes, coûts/distances, et vérification accessibilité + influence possible de la zone franche.
5. Résoudre un exercice de valorisation FIFO/LIFO/CMUP en respectant la logique de méthode (premières/dernières entrées ou coût moyen unitaire pondéré).
6. Interpréter Pareto et ABC pour prioriser les références : 20%/80% pour Pareto, puis classes A/B/C via classement et pourcentages cumulatifs.
7. Expliquer la logique amont/interne/aval de la logistique et le problème logistique : aligner rythmes de production et distribution avec flexibilité/réactivité.
8. Définir besoin brut vs besoin net et montrer comment stocks de sécurité, pièces SAV et contraintes (dont lotissement/lissage) modifient le besoin net.
9. Distinguer les typologies de production : continu vs discontinu, et les critères quantité (unité/lot/grande série) et relation client (stockée vs à la commande).
10. Comparer les implantations d’ateliers : job shop (fonctions/familles), flow shop (process en ligne), îlots (zones spécialisées) et relier à la logique de flux poussés/tirés.
11. Décrire Lean manufacturing et la Value Stream Mapping : objectif de réduire pertes, visualiser matière+information+temps, et utiliser des KPI pour piloter la performance.
12. Construire/justifier un plan de production : du plan industriel et commercial (prévisions) au pic puis plan de charge (mensuel/hebdo/journalier), avec saisonnalité (coefficients) et stock de sécurité.
13. Calculer des quantités à produire à partir d’une prévision annuelle décomposée par coefficients de saisonnalité, en intégrant stock initial, stock de sécurité et contraintes (ex. heures supplémentaires si sous-capacité).