Fiche de révision : Value Stream Mapping et flux Lean

📋 Plan du Cours

1. Principes du processus Lean
2. Rôle et démarche du VSM
3. Famille de produits et périmètre
4. Cartographie de la situation actuelle
5. Collecte des données et goulots
6. Gaspillages et surproduction
7. Takt, cycle et pitch
8. Mura, Muri et Muda
9. Conception du flux futur
10. Flux continu et point de planification
11. Nivelage et plan d’amélioration
12. Application numérique du VSM

📖 1. Principes du processus Lean

📝 Points essentiels

• Un processus Lean cherche à exploiter la capacité des ressources existantes en rendant chaque étape valorisable, capable, disponible, adéquate et flexible.

• Les cinq caractéristiques d’un processus Lean sont :

  • la valorisation sans gaspillage
  • la capacité avec une variabilité optimale
  • la disponibilité
  • l’adéquation sans goulot
  • la flexibilité face aux fluctuations de la demande

📖 2. Rôle et démarche du VSM

🔑 Notions clés & Définitions

• Value Stream Mapping : Le Value Stream Mapping (VSM) est un outil schématique qui visualise les flux de matière et d’information entre fournisseurs, processus et clients afin de repérer les possibilités d’amélioration.

★ À maîtriser

• Le VSM sert d’outil stratégique pour définir les priorités Lean Six Sigma, identifier et éliminer les gaspillages et mettre en place un flux à valeur ajoutée.

• 🔄 La démarche VSM suit ces étapes :

  1. Sélectionner une famille de produits.
  2. Parcourir le flux physique de matière.
  3. Reparcourir le flux et recueillir les données.
  4. Cartographier la situation actuelle.
  5. Repérer les possibilités d’amélioration.
  6. Cartographier la situation future.
  7. Établir un plan d’action.
  8. Réaliser les améliorations et réviser la situation.

Compléments

• La démarche VSM est à refaire une fois par an pour chaque famille de produits.

💡 Astuce mémo

Famille → état actuel → état futur → plan d’action

📖 3. Famille de produits et périmètre

🔑 Notions clés & Définitions

• Famille de produits : Groupe de produits qui utilisent des étapes de processus similaires et des équipements communs.

📝 Points essentiels

• Le périmètre d’un VSM peut être défini :
  • par client ou catégorie de clients
  • par produit ou famille de produits
  • par usine
  • par service, comme la production ou le SAV

📖 4. Cartographie de la situation actuelle

★ À maîtriser

📌 La situation actuelle doit représenter le processus tel qu’il fonctionne réellement, et non tel qu’il devrait fonctionner.

• La cartographie actuelle doit représenter les processus clés, les zones d’encours et les délais de traversée.

Compléments

• Les icônes VSM représentent notamment :
  • les processus
  • les stocks
  • les flux physiques
  • les flux d’information
  • les transports
  • les supermarchés
  • les kanbans
  • les flux FIFO
  • les événements Kaizen

📖 5. Collecte des données et goulots

🔑 Notions clés & Définitions

• Processus goulot : Ressource dont la capacité est inférieure à la demande de ses clients et qui nécessite du temps supplémentaire pour satisfaire cette demande.

★ À maîtriser

• Les données client à recueillir comprennent : le nombre de références, les quantités par référence et par jour, le temps d’ouverture, la quantité et le type d’emballage, le nombre d’enlèvements par jour ou par semaine, le délai de livraison

Compléments

• La collecte de données porte sur :
  • le client
  • les processus
  • les flux de matière
  • les flux d’information
  • les postes goulots
  • les indicateurs de la situation actuelle

📌 Le cours signale comme indices de goulot un TRS supérieur à 80 %, un changement de série supérieur à 20 minutes, un lot supérieur à une journée ou un temps de cycle supérieur au takt time.

📖 6. Gaspillages et surproduction

★ À maîtriser

• Les sept gaspillages sont :

  • la surproduction
  • les attentes
  • les mouvements inutiles
  • les traitements excessifs
  • les stocks excessifs
  • les transports
  • la non-qualité

• La surproduction est présentée comme la source de tous les autres gaspillages.

📌 Pour lutter contre la surproduction, il faut produire uniquement la quantité demandée par le client au moment où il la demande.

Compléments

• La surproduction peut être causée par :
  • une production supérieure à la demande client
  • une production anticipée
  • une production plus rapide que le takt time
  • une production non nivelée
  • une taille de lot importante

💡 Astuce mémo

Surproduction → surstocks, attentes et longs délais

📖 7. Takt, cycle et pitch

🔑 Notions clés & Définitions

• Takt time : Le takt time est le rythme de production imposé par la demande client et se calcule par $\text{Takt time} = \frac{\text{temps de travail disponible}}{\text{demande client}}$.
• Temps de cycle : Le temps de cycle est le temps nécessaire pour qu’une opération ou une machine réalise un cycle; le temps de cycle de la ligne correspond à celui du poste goulot.
• Temps de transformation : Le temps de transformation est le temps nécessaire pour transformer des composants d’entrée en produit fini et correspond à la somme des temps de cycle de la ligne.
• Pitch : Le pitch est le temps nécessaire pour produire une unité standard de conditionnement client et se calcule par $\text{Pitch time} = \text{UCS} \times \text{Takt time}$.

📖 8. Mura, Muri et Muda

🔑 Notions clés & Définitions

• Mura : La Mura est la variabilité et l’irrégularité du flux, notamment dues aux fluctuations de la demande, aux variations des temps de cycle, aux lots, à une mauvaise planification et au manque de flexibilité.
• Muri : La Muri est la surcharge des personnes ou des machines au-delà de leurs capacités naturelles, pouvant réduire leur efficacité.
• Muda : Le Muda désigne les pertes et activités sans valeur ajoutée dans le processus.

📝 Points essentiels

📐 Formule - Le taux de Mura est défini par $\text{Mura} = \frac{\sigma_{ct}}{\mu_{ct}}$, où $\sigma_{ct}$ est l’écart type des temps de cycle et $\mu_{ct}$ leur moyenne.

📐 Formule - Le taux de Muri est défini par $\text{Muri} = \frac{TC_g - TT}{TT}$, où $TC_g$ est le temps de cycle goulot et $TT$ le takt time du processus.

📐 Formule - Le cours définit le Muda total par $\text{Muda total} = \frac{TT - TC}{TC}$.

💡 Astuce mémo

Mura = irrégularité ; Muri = surcharge ; Muda = gaspillage

📖 9. Conception du flux futur

★ À maîtriser

📌 La situation future doit relier les processus par un flux tiré et continu en s’appuyant sur les informations recueillies dans la situation actuelle.

📌 La livraison directe est idéale; un supermarché de produits finis est nécessaire si le délai client est inférieur au délai du processus ou si la demande est instable et imprévisible.

Compléments

• Un supermarché logistique peut être utilisé pour faire face aux fluctuations de quantité ou de fréquence de la demande client.

📖 10. Flux continu et point de planification

🔑 Notions clés & Définitions

• Flux continu : Le flux continu consiste à produire une seule pièce à la fois et à optimiser l’ensemble du processus plutôt que chaque étape isolément.
• Point de planification : Le point de planification, ou processus pacemaker, est le processus séquenceur utilisé pour piloter les processus situés en aval; les processus en aval doivent être en flux continu, sans supermarché.

📝 Points essentiels

• Les obstacles au flux continu comprennent :
  • les réglages longs
  • les grandes distances
  • les arrêts de processus
  • les ruptures de composants
  • les délais longs ou incohérents

📖 11. Nivelage et plan d’amélioration

🔑 Notions clés & Définitions

• Heijunka : Le Heijunka consiste à niveler la production en planifiant différents produits au processus pacemaker.

★ À maîtriser

• Un plan d’amélioration décompose la situation future en processus gérables, fixe des objectifs mesurables, des responsabilités et des délais, puis prévoit des revues régulières et des mises à jour.

Compléments

• Un box de nivelage utilise des colonnes correspondant aux intervalles de pitch et des lignes correspondant aux types de produits pour indiquer les quantités à produire et le temps alloué.

• Le cycle PDCA sert à planifier les actions, les réaliser, vérifier leur avancement et réviser le plan si nécessaire.

💡 Astuce mémo

Planifier → réaliser → vérifier → réviser (PDCA)

📖 12. Application numérique du VSM

★ À maîtriser

📐 Formule - L’efficience du flux se calcule par $\text{Efficience du flux} = \frac{\text{temps à valeur ajoutée}}{\text{lead time de production}}$.

Compléments

• Dans l’exercice chiffré, un temps de transformation de 295 minutes et un encours correspondant à 11 jours donnent un lead time de 16 135 minutes et une efficience du flux de 1,8 %.

• Dans le même exercice, une disponibilité de 450 minutes par jour pour une demande de 400 pièces donne un takt time de 1,125 minute, soit 67,5 secondes.

• Dans le même exercice, avec une efficience de 90 %, le target rate est de 60,75 secondes et le besoin calculé est de cinq opérateurs avec les temps de cycle actuels.

• Dans l’exemple KSK Audi, le lead time passe de 25,9 jours en situation actuelle à 8 jours en situation objective, tandis que l’efficience du flux passe de 0,56 % à 1,83 %.

📊 Tableaux de synthèse

Les trois Mu